Um cilindro de mergulho feito no Brasil custava U$300 nos anos 1980, Importado era U$150. Claro que o nosso era muito mais caro, mas estávamos na rota de aprendizagem produtiva. E o “Brazilian buy act” e tarifas e licenças de importação da época nos ajudavam! O Brasil tinha então uma boa infraestrutura industrial, onde a ordem do dia era importar o mínimo e nacionalizar o máximo. O engenheiro da Engesa e mergulhador César Nieto viu aí uma grande oportunidade! Os canhões chamaram a atenção dele como mergulhador por serem cilíndricos e possuírem alta resistência mecânica. Vale a pena ouvir essa historia!

trechos do artigo de Cesar Nieto: (https://www.google.com.br/amp/s/www.brasilmergulho.com/amazon-a-historia-de-um-cilindro-de-mergulho-fabricado-no-brasil/%3famp)

“A atividade do mergulho autônomo sofria pela precariedade dos equipamentos nacionais existentes. Não tínhamos coletes, reguladores, manômetros e cilindros. Os cilindros existentes eram feitos a partir de extintores de incêndio de CO², com pressão de trabalho de 150 bar ou 2200 PSI. Eram pesadíssimos, da ordem de 17.5 Kg e com 10 litros de volume interno e apenas 1500 L de ar, proporcionava uns 20 minutos de mergulho. Esses eram, na época, produzidos pela Atlântida em São Paulo. A Engesa, empresa brasileira da época que produzia tanques, blindados e canhões, possuía uma invejável tecnologia metalúrgica para a produção de chapas de aço blindadas. hoje o Brasil importa a mesma chapa que a Engesa produzia na época”.

 

“Foi minha inspiração inicial. Na época os melhores cilindros que chegavam ao Brasil Eram de alumínio da marca Luxfer e tinham pressão de trabalho de 200 BAR ou 3000 PSI, dando maior autonomia para o mergulho, com menor peso. Foi aí que surgiu a ideia de elaborar um projeto de cilindro nacional com mais autonomia. o alumínio foi descartado pela não existência de capacidade industrial para produzi-lo. Decidiu-se então por um cilindro de aço liga que batizado de “Alloy Steel”. Feito com aço 4140, comprado da Siderúrgica Mannesman, (com trefilação, a mesma que trefilava os canhões, para diminuir a espessura da parede) . Após o processo de trefila, era então fechado pelo processo de caldeamento, a alta temperatura, obtendo-se já o formato cilíndrico, convexo no fundo e gargalo no topo”

“Esse cilindro fechado era então levado à Combustol para tratamento térmico de tempera e revenimento, até atingir a resistência mecânica desejada. Na mesma empresa, era usinado o gargalo para colocação da válvula “K”, que tinha a marca Dacor, americana. Após o tratamento e usinagem, o cilindro passava por um jateamento interno para remoção de toda oxidação, chegando ao metal branco”

“Após a operação de jateamento, era levado para um banho de níquel químico internamente, o que garantia uma boa propriedade anticorrosão. A última etapa era o teste hidrostático e a pintura de acabamento. Os primeiros testes hidrostáticos foram feitos no IPT da Universidade de São Paulo, onde com homologação para a pressão de trabalho de 210 BAR. A pressão de ruptura foi de 620 BAR. Com isso um cilindro de 10L de volume, que continha 2100L de ar, com um peso de 14.8 kg, pesava praticamente o mesmo que os cilindros italianos da Faber, na época. Todo esse processo ficava muito caro, mas naquela época que não havia alternativa de importação. Era possível vender para alguns órgãos públicos como bombeiros. Como existia um “Brazilian Buy Act”, regra não escrita, mas que justificava aos órgãos públicos, a compra do produto nacional com valor até duas vezes o similar importado, era possível vender”.

Em 92 com a abertura das importações, este cilindro deixou de ser viável. A Competição com os Luxfer de alumínio era impossível. Esse cilindro made in Brasil ficou por aí.

Informacoes de:

Cesar Corazza Nieto

Engenheiro de profissão e mergulhador desde 1969, formou milhares de mergulhadores e considerado um dos responsáveis pelo avanço do esporte no país.

Ref:

https://www.google.com.br/amp/s/www.brasilmergulho.com/amazon-a-historia-de-um-cilindro-de-mergulho-fabricado-no-brasil/%3famp